Κλάδοι του Συνδέσμου

Η εύκαμπτη πλαστική συσκευασία αποτελεί την ιδανική λύση για την απόλυτη προστασία και την ανάδειξη των συσκευαζόμενων προϊόντων. Σχεδιασμένη για να καλύπτει όλες τις πιθανές ανάγκες για συσκευασία, διατήρηση, αποθήκευση, προστασία και μεταφορά κυρίως τροφίμων.

Αν και πάνω από το 50% των προϊόντων συσκευάζεται σε πλαστικό φιλμ, το πλαστικό στο σύνολο κατά βάρος των υλικών συσκευασίας κατέχει λιγότερο από το 20%.
Τα τελευταία χρόνια με την εξέλιξη των α’ υλών το πάχος των παραγόμενων φιλμ έχει μειωθεί σημαντικά και οι έξοχες ιδιότητες του είναι αυτές που το καθιστούν ιδιαίτερα οικονομικό και αποτελεσματικό σε σχέση με τα άλλα υλικά συσκευασίας.

Σημαντικό χαρακτηριστικό του είναι η εύκολη εκτύπωσή του, που διευκολύνει την σήμανση των προϊόντων και των μηνυμάτων προς τον καταναλωτή.

Τέλος, ένα συγκριτικό πλεονέκτημα έναντι των άλλων υλικών συσκευασίας, είναι η διαφάνεια του, που διευκολύνει τον οπτικό έλεγχο από τους καταναλωτές ώστε να μην χρειάζεται να επεμβαίνουν στην συσκευασία, αλλοιώνοντας το προϊόν.

Τα συστήματα πλαστικών σωληνώσεων αποτελούν σήμερα την πλέον σύγχρονη λύση προσφέροντας επιπροσθέτως και μια περιβαλλοντικώς υπεύθυνη επιλογή,που δύναται να εξυπηρετήσει τις ανάγκες για πολλές μελλοντικές γενεές. Χρησιμοποιούνται σε πληθώρα εφαρμογών όπως στην ύδρευση, άρδευση, υπόνομο, όμβρια, αποστράγγιση, θέρμανση, αέριο, τηλεπικοινωνίες κλπ.

Ισχυρά, σταθερά, ελαφριά και ευέλικτα, τα πλαστικά συστήματα σωληνώσεων απαιτούν σημαντικά λιγότερη ενέργεια για την παραγωγή, τη μεταφορά και εγκατάσταση τους, σε σχέση με άλλες εναλλακτικές λύσεις συνεισφέροντας τα μέγιστα στην εξοικονόμηση ενεργειακών πόρων,προσφέροντας ταυτόχρονα πλήρη προστασία της υγείας των χρηστών μιας και δεν διαβρώνονται ή φθείρονται όπως άλλες εναλλακτικές εφαρμογές.

Με κορυφαία αντοχή στη διάβρωση, τα συστήματα πλαστικών σωληνώσεων παρέχουν επίσης μακρά διάρκεια ζωής, δυνατότητα ανακύκλωσης, άριστη προσαρμογή και μηδενικές διαρροές, αυξάνοντας την συνολική προστιθέμενη αξία στον χρήστη αλλα και στο περιβάλλον.

Τα συστήματα πλαστικών σωληνώσεων έχουν ένα επιτυχημένο ιστορικό άνω των 50 ετών με σημαντικά μεγαλύτερο χρόνο ζωής. Πρόσφατες ανεξάρτητες έρευνες επιβεβαιώνουν ότι έχουν μια διάρκεια ζωής άνω των 100 ετών όταν η εγκατάσταση τους γίνει με τις σωστές προϋποθέσεις.

Η συνεχής εξέλιξη και βελτίωση των παραγομένων προιόντων και των παρεχομένων υπηρεσιών αποσκοπούν στην πληρέστερη ικανοποίηση του επαγγελματία και του τελικού καταναλωτή, προσφέροντας λύσεις υψηλής ποιότητας σε ανταγωνιστικές τιμές.

1. ΠΟΛΥΑΙΘΥΛΕΝΙΟ (PE)
Είναι το πιο διαδεδομένο πολυμερές από οποιοδήποτε άλλο θερμοπλαστικό.
Ανάλογα με την πυκνότητα του χωρίζεται σε:

Πολυαιθελένιο χαμηλής πυκνότητας LDPE (0,915 – 0,935 g/cm3).
Πολυαιθυλένιο μέσης πυκνότητας MDPE (0,940 – 0,950 g/cm3).
Πολυαιθυλένιο υψηλής πυκνότητας HDPE (0,950 – 0,965 g/cm3).

Επίσης υπάρχει και το γραμμικό πολυαιθυλένια χαμηλής πυκνότητας (LLDPE, Linear Low Density PolyEthylenes).

Στην φυσική του κατάσταση είναι ένα γαλακτώδους χρώματος υλικό με υφή κεριού.
Η μεταβολή των ιδιοτήτων είναι συνάρτηση της πυκνότητας τους.

Όταν η πυκνότητα μεγαλώνει (0,960 g/cm3 : HDPE):
– αυξάνει η σκληρότητα.
– αυξάνει η αντοχή στην θερμοκρασία.
– μειώνεται η διαπερατότητα από αέρια.
– αυξάνεται η αντοχή σε λάδια και γράσα.
– βελτιώνεται η αντοχή στο ντάνιασμα (στοίβαγμα).
– αυξάνεται η αντοχή στον εφελκυσμό.
– αυξάνεται το μέτρο ελαστικότητας.

Όταν η πυκνότητα μικραίνει (0,910 g/cm3 : LDPE):
-αντοχή στην κρούση.
-καλύτερη διαφάνεια.
-αντοχή στο δίπλωμα.
-αντοχή στο ESC (χημικό περιβάλλον).
-συστολή στην ψύξη.

2. ΠΟΛΥΠΡΟΠΥΛΕΝΙΟ (PP)
Το πολυπροπυλένιο στην φυσική του κατάσταση είναι σκληρό γαλακτώδες, λευκό υλικο.
Λόγω της υψηλής κρυσταλλικότητάς του δεν μπορεί να παραχθεί ως τελείως διαφανές υλικό, τα φίλμς πολυπροπυλενίου όμως έχουν παρόμοια διαφάνεια με αυτήν των πολυαιθυλενίων.
Είναι ένα από τα πιο ελαφρά πλαστικά με πυκνότητα 0,89 – 0,91.

Οι κυριότερες ιδιότητες του είναι οι ακόλουθες:
-καλή επιφανειακή σκληρότητα και αντοχή στην τριβή.
-άριστη διαστασιολογική σταθερότητα.
-εξαιρετική αντοχή στις κάμψεις (πχ, σύνδεσμος).
-άριστες ηλεκτρικές ιδιότητες ακόμη και σε υψηλές θερμοκρασίες.
-όρισμένες χημικές ουσίες πχ, υδρογονάνθρακες, μαλακώνουν και διογκώνουν το πολυπροπυλένιο.
-άριστη αντοχή στο νερό και αέρια.
-καλή χημική αντοχή.
-βάφεται εύκολα.
-εύκολη κατεργασία.

Το πολυπροπυλένιο σε σχέση με το πολυαιθυλένιο υπερτερεί στα ακόλουθα:
– αντοχή σε κάμψεις.
– θερμική αντοχή.
– αντοχή στον εφελκυσμό.
– αντοχή στην επέκταση ρωγμών λόγω εσωτερικών ή εξωτερικών τάσεων (πιέσεων).

3. ΠΟΛΥΣΤΕΡΙΝΗ (PS)
Η πολυστερίνη είναι ένα διαφανές, άοσμο, άγευστο, άκαμπτο και εύκολα κατεργάσιμο πλαστικό.
Υπάρχουν δύο τύποι πολυστερίνης, η απλή και η ενισχυμένη, η απλή πολυστερίνη είναι κρυσταλλική και για αυτό ονομάζεται και κρυσταλλική πολυστερίνη.

Οι κυριότερες ιδιότητες της απλής πολυστερίνης είναι οι ακόλουθες:

– υψηλή σκληρότητα.
– ευθραυστότητα (εκτός και αν τροποποιηθεί με την προσθήκη ελαστικού).
– αριστες ηλεκτρικές ιδιότητες.
– καλή διαφάνεια και επιφανειακή στιλπνότητα.
– κατεργάζεται εύκολα.
– βάφεται εύκολα σε διάφορους χρωματισμούς και σε διαφανείς ημιδιαφανείς και αδιαφανείς αποχρώσεις.
– δεν έχει αντοχή στις καιρικές συνθήκες.
– καλή χημική αντοχή αλλά μαλακώνει σε υδρογονάνθρακες.

Τα δύο μειονεκτήματα της απλής ή κρυσταλλικής πολυστερίνης είναι ότι:
-σπάει εύκολα.
-έχει μικρή χημική αντοχή.

Η διαδικασία είναι απλούστατη. Υλικό μπαίνει στο ήδη θερμό βαρέλι, ανακατεύεται και με πίεση μπαίνει στο καλούπι όπου παγώνει και σκληραίνει στο σχήμα που θέλουμε.
Ο χρόνος παραγωγής είναι ελάχιστος: δύο φορές να ανοίξει και να κλείσει το καλούπι, χρόνος έγχυσης, χρόνος παγώματος και έτοιμο το προϊόν.

Το Injection Moulding (Πρεσάρισμα) είναι ένας τρόπος παρασκευής χιλιάδων πραγμάτων της καθημερινότητας μας, από τις μπανέλες που μπαίνουν εσωτερικά στους γιακάδες των πουκάμισων, από αναπτήρες, από καπάκια, από κουμπιά, από καλαμάκια για το φραπέ μας, από καλύμματα των κινητών τηλεφώνων….μέχρι ολόκληρα ταμπλό των αυτοκινήτων καθώς και πολλά εξαρτήματα για πυραύλους που πάνε στο διάστημα.

Για του λόγου το αληθές, βοήθησε και επιτάχυνε πάρα πολύ την εκστρατεία μας στο διάστημα το γεγονός ότι πολλά εξαρτήματα των πυραύλων ήταν από injection – ανθεκτικό πλαστικό που ήταν ελαφρύ και δεν χρησιμοποιήθηκαν βαρύτερα μέταλλα!

Η πρώτη injection moulding μηχανή κατασκευάστηκε το 1872 από τους αδερφούς John και Isaiah Hyatt, ήταν πολύ απλή και δούλευε σαν μία υποδερμική βελόνα χρησιμοποιώντας πίεση για να βγάλει το πλαστικό μέσα από έναν θερμαινόμενο κύλινδρο στο καλούπι. Όμως ο James Watson Hendry το 1946 ανακάλυψε την πιο σύγχρονη μέθοδο Screw Injection Μηχανή που επέτρεπε ακρίβεια και έλεγχο στην ταχύτητα της έγχυσης και επομένως την ποιότητα των παραγόμενων προϊόντων.
Στο Injection Moulding (Πρεσαριστά) τα προϊόντα σχηματίζονται με πίεση, σε αντίθεση με τα Blow Moulding (Φυσητά) που σχηματίζονται με φύσημα.

Το μεγάλο προνόμιο αυτού του τρόπου παρασκευής προϊόντων είναι οι απίστευτα υψηλές ταχύτητες παραγωγής, με ελάχιστα απορρίμματα, είναι δηλαδή ο ιδανικότερος τρόπος παρασκευής μαζικών ποσοτήτων πανομοιότυπων προϊόντων.

Αυτός είναι ο λόγος για τον οποίο είναι τόσο διαδεδομένα, και τόσο χρήσιμα στην καθημερινότητα όλων μας.

Διαδικασία παραγωγής. Στη μηχανή θερμοδιαμόρφωης εισέρχεται ένα φύλλο πλαστικού (PS, PP, PET) πάχους από 0,3mm έως 3mm, προερχόμενο από τον extruder.
Το φύλλο προθερμαίνεται σε θερμοκρασία από 70ο C έως 110ο C και εν συνεχεία, κατευθύνεται προς το σημείο όπου είναι τοποθετημένο το καλούπι.
Μόλις φτάνει πάνω από το καλούπι, το φύλλο αγκιστρώνεται στην κατάλληλη θέση και αυτόματα θερμαίνεται στη θερμοκρασία VICAT (softening point) (εξαρτάται από το κάθε υλικό).
Το φύλλο αυτόματα υφίσταται πίεση από πάνω (pressure assist) και ταυτόχρονα, εφαρμόζεται κενό στην κάτω πλευρά του φύλλου (vacuum assist). Το υλικό εισέρχεται σε ημι-λιωμένη μορφή στο καλούπι, όπου σχηματίζεται το αντικείμενο που επιθυμούμε.
Εν συνεχεία, το καλούπι με τα σχηματισμένα αντικείμενα εντός του, ψύχεται. Το φύλλο με τα σχηματισμένα αντικείμενα, βγαίνει από το καλούπι και προχωράει προς το κοπτικό. Εκεί, τα αντικείμενα ξεχωρίζονται από το φύλλο και συσκευάζονται.
Το φύλλο που περισσεύει (skeleton waste), εισέρχεται σε μύλο, τεμαχίζεται και ξαναεισέρχεται στον extruder, όπου χρησιμοποιείται ξανά σαν Α΄ ύλη.

Στον τομέα των πλαστικών η Ελλάδα μέχρι τώρα έχει κάνει πολλά και μπορεί να κάνει ακόμα περισσότερα. Όχι μόνο στην παραγωγή αξιόλογων και ποιοτικών πλαστικών προϊόντων, αλλά και στην εξ’ ολοκλήρου ελληνική μελέτη, κατασκευή και υποστήριξη μηχανημάτων και μηχανολογικού εξοπλισμού παραγωγής πλαστικών.

Μηχανήματα παραγωγής blown film πλαστικού όπως extruder αλλά και ανακυκλώσεις πλαστικών εδώ και 30 χρόνια στηρίζουν τον Έλληνα βιοτέχνη και βιομήχανο.

Μηχανήματα που όχι μόνο καλύπτουν την εγχώρια αγορά αλλά μπορούν κάλλιστα να σταθούν αντάξια έναντι αναγνωρισμένων ανταγωνιστικών εταιρειών της παγκόσμιας βιομηχανίας.

Έτσι μπορεί να υπάρξει περαιτέρω ανάπτυξη του ελληνικού κατασκευαστικού τομέα αλλά παράλληλα και του τομέα παραγωγής πλαστικών.

Αυτός ο συνδυασμός θα δώσει μία ώθηση στο κομμάτι εξαγωγών της Ελλάδας που τόσο το έχει ανάγκη , με τα οφέλη που όλοι γνωρίζουμε στους δύσκολους καιρούς που διανύουμε.

Τί είναι το Masterbatch:

Σύστημα που περιέχει χρωστικές και πρόσθετα σε υψηλή συγκέντρωση, διεσπαρμένα σε πολυμερικό φορέα.

Η παραγωγή του γίνεται σε 2 στάδια:
Α) Προανάμιξη συστατικών σε αναμικτήρα
Β) Ομοιογενοποίηση και διασπορά σε δικόχλιο extruder. Για τον σχεδιασμό του ΜΒ πρέπει να γίνει επιλογή φορέα, χρωστικών και προσθέτων.

Το ΜΒ πρέπει να:
α) δίνει την επιθυμητή απόχρωση και καλυπτικότητα
β) ανταποκρίνεται στις απαιτήσεις της παραγωγής διαδικασίας του πλαστικού αντικειμένου
γ) ανταποκρίνεται στις απαιτήσεις της τελικής χρήσης του πλαστικού αντικειμένου
δ) δίνει άριστη σχέση κόστους – απόδοσης.

Το σημαντικό είναι η κατασκευή προϊόντων σταθερής ποιότητας που καλύπτουν τις ανάγκες και τις απαιτήσεις της βιομηχανίας πλαστικών.

Περιστροφική Χύτευση (Rotational Molding)

Περιστροφική χύτευση είναι η μέθοδος παραγωγής μεγάλων κοίλων αντικειμένων από πλαστική πρώτη ύλη.

Διαδικασία παραγωγής: Η περιστροφική χύτευση πλαστικών απαιτεί:

  • Ένα μεταλλικό καλούπι το οποίο χωρίζεται σε 2 τουλάχιστον τμήματα
  • Μηχανή που λειτουργεί σε 2 κάθετους άξονες, με χαμηλή ταχύτητα περιστροφής, χώρο ψύξης και χώρο αναμονής – αλλαγής
  • Ειδικού τύπου πρώτες ύλες πλαστικών (κυρίως σκόνη Γραμμικού Πολυαιθυλενίου, Πολυπροπυλενίου, υγρού PVC, Ακριλικού, Νάιλον) συνήθως συμπεριλαμβάνοντας σταθεροποιητές UV και Αντιοξειδωτικά.

Ο αρμός στήριξης καλουπιού περιστρέφεται σε 2 άξονες μέσα στον φούρνο στους 200-280 βαθμούς Κελσίου, έτσι ώστε η πλαστική σκόνη λιώνει και παίρνει το σχήμα του εσωτερικού του καλουπιού. Όταν ο χρόνος κύκλου της θέρμανσης ολοκληρωθεί, το καλούπι μεταφέρεται στον χώρο ψύξης. Η ψύξη λειτουργεί με φυσικό αερισμό και/ή νερό που ανακυκλώνεται. Όταν η θερμοκρασία στο εσωτερικό του καλουπιού και το αντικείμενο κατεβεί στους 80-85 βαθμούς, το καλούπι μεταφέρεται στον χώρο αλλαγής – αναμονής. Εκεί το καλούπι ανοίγεται, το αντικείμενο συλλέγεται και μετά από ένα ελαφρύ καθάρισμα του καλουπιού, νέα ποσότητα πλαστικής σκόνης τοποθετείται, το καλούπι σφραγίζεται και περιμένει να αρχίσει νέος κύκλος παραγωγής. Αποκολλητικά υδροδιαλυτά χρησιμοποιούνται στην επιφάνεια του καλουπιού για εύκολη αποκόλληση του προϊόντος.

Πλεονεκτήματα της μεθόδου Περιστροφικής χύτευσης:

  • Χαμηλό κόστος καλουπιών κατασκευασμένων από σιδηρά λαμαρίνα, φύλλο αλουμινίου, χυτό κράμα αλουμινίου.
  • Μηχανές χαμηλού κόστους
  • Θέρμανση φούρνου εναλλακτικά με Ηλεκτρικό, Αέριο ή Πετρέλαιο.
  • Πρώτες ύλες με πολύ καλά χαρακτηριστικά σε μηχανικές και χημικές ιδιότητες, κατάλληλα για αποθήκευση τροφίμων και ποτών.
  • Τελικά προϊόντα κατάλληλα για μακροχρόνια χρήση
  • Χρώματα και πλαστική σκόνη παράγονται σε 2 φάσεις, με έγχυση και κοκκοποίηση.
  • Χαμηλό κόστος συντήρησης λόγω της μη ύπαρξης πίεσης στην όλη παραγωγική διαδικασία.

Αδυναμίες της Περιστροφικής χύτευσης:

  • Ακριβές πρώτες ύλες και χαμηλή διαθεσιμότητα
  • Ακριβό κόστος μεταφοράς για τις μεγάλες δεξαμενές αποθήκευσης
  • Εξαιρετική ποιότητα των τελικών αντικειμένων με μεγάλη διάρκεια ζωής, με ώριμη αγορά και χαμηλή ταχύτητα αντικατάστασης.

Σε αντίθεση με τη χύτευση με έγχυση, όπου η διαδικασία δημιουργεί μεμονωμένα ταυτόσημα εξαρτήματα, η διεργασία εξώθησης παράγει ένα συνεχές μήκος πλαστικού, η διατομή του οποίου είναι σταθερή. Αυτή η διατομή ονομάζεται προφίλ. Δύο παραδείγματα για να το δείξουμε είναι οι σωλήνες και τα κουρτινόξυλα.

Ένας ηλεκτρικός κινητήρας συνδεδεμένος σε μια υδραυλική κίνηση μετατρέπει συνεχώς μια βίδα, η οποία περιέχεται στο βαρέλι των μηχανών. Οι πλαστικοί κόκκοι τροφοδοτούνται μέσα στη χοάνη του εξωθητήρα και έλκονται μέσα στον κοχλία. Ο κύλινδρος και η βίδα θερμαίνονται από εξωτερικά στοιχεία θέρμανσης. Καθώς οι πλαστικοί κόκκοι κινούνται κατά μήκος της βίδας, τήκονται και πιέζονται μέσω μίας μήτρας η οποία βρίσκεται στο άκρο του κυλίνδρου. Η μήτρα περιέχει τη διατομή του προφίλ της εξώθησης που απαιτείται.

Τα πλαστικά είναι υλικά υψηλής τεχνολογίας και ποιότητας, χαμηλής τιμής και πολύ πρακτικά και χρήσιμα για τη συσκευασία πολλών προϊόντων. Η μη ορθή απόρριψη τους από τους καταναλωτές προκαλεί αρνητικές επιπτώσεις. Η ανακύκλωση του πλαστικού στην Ελλάδα δεν βρίσκεται στο υψηλότερο σημείο εξαιτίας κυρίως της έλλειψης υποδομών. Το μεγαλύτερο πρόβλημα στην ανακύκλωση των πλαστικών είναι η ποικιλία των υλών και η δυσκολία στην αξιοποίησή τους, αν δεν προηγηθεί το στάδιο διαχωρισμού.

Πως γίνεται όμως η ανακύκλωση; Τα οχήματα συλλογής μεταφέρουν το περιεχόμενο των μπλε κάδων όπου καταλήγουν μεταξύ άλλων και τα πλαστικά προϊόντα στα ειδικά Κέντρα Διαλογής Διαλογής Ανακυκλώσιμων Υλικών (Κ.Δ.Α.Υ.) που λειτουργούν για αυτό το σκοπό. Εκεί τα υλικά διαχωρίζονται μέσα από μία διαδικασία που περιλαμβάνει διατάξεις μηχανικού διαχωρισμού και χειροδιαλογή, όπως συμβαίνει στις ανάλογες μονάδες του εξωτερικού. Τα ανακυκλώσιμα υλικά (πλαστικό, χαρτί, γυαλί, αλουμίνιο, λευκοσίδηρος) ξεχωρίζονται ανά υλικό και οδηγούνται προς δεματοποίηση για να μπορέσουν να αξιοποιηθούν από τα αντίστοιχα εργοστάσια σε χρήσιμα υλικά.

Η βιομηχανία πλαστικού πάντως έχει αναπτύξει την ανακύκλωση, κυρίως όσον αφορά τα υπολείμματα (σκραπ) πλαστικού από την παραγωγική διαδικασία. Μετά τον ενδελεχή διαχωρισμό τους, ακολουθεί ο τεμαχισμός τους και η μεταφορά στους αρμόδιους αποδέκτες για την τελική μετατροπή του υλικού σε νέο εμπορεύσιμο προϊόν. Ποια είναι τα οφέλη από την ανακύκλωση;

-Προστατεύουμε το περιβάλλον και αναβαθμίζουμε την ποιότητα της ζωής μας
-Μειώνουμε τον όγκο των απορριμμάτων τα οποία καταλήγουν στους χώρους υγειονομικής ταφής απορριμμάτων (Χ.Υ.Τ.Α.) με αποτέλεσμα να επιμηκύνεται ο χρόνος ζωής τους
-Εξοικονομούμε πρώτες ύλες και ενέργεια
-Δημιουργούνται νέες θέσεις εργασίας
-Προκύπτουν συναλλαγματικά οφέλη για τη χώρα μας
-Συνεισφέρουμε στον πολιτισμό εφόσον η διαχείριση των αποβλήτων είναι δείκτης πολιτισμού.

Τα πλαστικά κιβώτια είναι απαραίτητο εργαλείο στην αποθήκευση και διακίνηση φρούτων και λαχανικών ,νωπών προϊόντων κρέατος καθώς και συσκευασιών γάλακτος και φιαλών κρασιού,αναψυκτικών,μπύρας,άρτου αλλά και για ορισμένες άλλες εφαρμογές,όπως είναι για τη διακίνηση αλληλογραφίας,εξαρτημάτων κλπ.

Στη χώρα μας υπάρχουν αρκετές εταιρείες, κυρίως μικρομεσαίες επιχειρήσεις που παράγουν κιβώτια – κυρίως για φρούτα και λαχανικά αλλά και κιβώτια φιαλών.

Ο κλάδος όμως είναι δυναμικός και κάθε χρόνο νέες συσκευασίες εμφανίζονται στην αγορά. Υπολογίζεται ότι σε κατανάλωση ’ Υλών φθάνει τους 24000 τόνους.

Σε μεγαλύτερο ποσοστό χρησιμοποιούνται ανακυκλωμένα υλικά για την παραγωγή των κιβωτίων και αξίζει να αναφερθεί ότι τα πλαστικά κιβώτια ανακυκλώνονται 100%.
Σαν Α’ Ύλες χρησιμοποιούνται το πολυαιθυλένιο και το πολυπροπυλένιο.